Che cos’è la TPM – Total Productive Maintenance?

In questo articolo  scopriamo di che cosa si tratta  e di come può aiutare nella gestione quotidiana di una fabbrica.

Origini della TPM – Total Productive Maintenance

La TPM – Manutenzione Produttiva Totale – è un sistema di gestione della manutenzione di impianti e macchinari industriali, sviluppato in Giappone a metà degli anni ’50.

Si tratta di una vera e propria filosofia che ha come obiettivo il miglioramento continuo dei processi aziendali al fine di creare le condizioni per:

• l’ottimizzazione del lavoro
• la riduzione dei rischi e degli sprechi
• il raggiungimento della massima efficienza

Nello specifico, il sistema TPM consiste in una strategia di manutenzione che raggruppa diverse attività volte alla prevenzione e al miglioramento continuo dei processi aziendali.

Secondo la filosofia TPM, ogni operatore che interagisce con un macchinario o un impianto dovrebbe essere coinvolto nella manutenzione, ovviamente nei limiti delle proprie capacità. In questo modo si aiuta il team di manutenzione a svolgere il proprio lavoro nel miglior modo possibile.

Ma quali sono i vantaggi legati a questo sistema?

I vantaggi della TPM – Total Productive Maintenance

Secondo la pubblicazione “TPM in Process Industries“, dell’ingegnere Tokutaro Suzuki, esistono due tipologie di benefici che si possono ottenere con la TPM – Manutenzione Produttiva Totale:

•  i benefici tangibili, ovvero che si possono misurare
•  i vantaggi intangibili, ovvero quelli che non si riescono a misurare concretamente

Entriamo nel dettaglio.

I benefici tangibili del sistema TPM

• miglioramento della produttività netta
• riduzione delle interruzioni non programmate
• aumento complessivo dell’efficienza degli impianti industriali
• diminuzione dei difetti di processo
•  calo dei costi di produzione
• abbassamento dei reclami dei clienti

Essendo questi dei benefici concreti, si possono monitorare. I principali indicatori utilizzati per la misurazione sono:

•  OEE – Overall Equipment Effectiveness: questo indicatore tiene conto di disponibilità, prestazioni e qualità.
•  MTBF – Mean Time Between Failure: misura il tempo medio tra i guasti delle apparecchiature. 
• MTTR – Mean Time to Repair: conteggia il tempo medio di riparazione.

I vantaggi intangibili del sistema TPM

Oltre a dei benefici concreti, le aziende che scelgono di integrare nel proprio processo il sistema TPM per la Manutenzione Totale Produttiva, possono sperimentare anche dei vantaggi intangibili. 

Tra questi:

• dare l’immagine di essere un impianto industriale organizzato e produttivo
• riuscire a mantenere un ambiente di lavoro sicuro, sano, pulito e organizzato
• garantire la manutenzione pianificata e programmata delle attrezzature

Decentralizzazione e Digital twin per ottimizzazione dei processi

Grazie all’installazione semplificata, e alla diagnosi rapida offerte dai dispositivi I/O attivi, è possibile ridurre MTBF e MTTR.

L’installazione decentralizzata permette una ricerca più rapida del guasto, minimizzando i tempi di fermo macchina, e riduce il tempo medio di riparazione, garantendo un impianto più produttivo ed efficiente.

La tecnologia del Digital Twin aiuta sia in fase di progettazione della macchina, evidenziando eventuali criticità e inefficienze, sia durante la produzione, aumentando le performance e la capacità produttiva della stessa.

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