TPM per l’industria: i 5 errori più frequenti che compromettono l’efficienza produttiva

Il TPM (Total Productive Maintenance) è un approccio giapponese alla gestione della manutenzione, nato per massimizzare l’efficienza produttiva, ridurre gli sprechi e rendere ogni operatore parte attiva della gestione dell’impianto.

Analizziamo i cinque errori più comuni che le aziende commettono nell’implementazione della TPM nell’industria, e che rischiano di compromettere il potenziale trasformativo di questa metodologia:

• Separare la manutenzione dalla produzione 
• Trascurare la formazione degli operatori 
• Non misurare i risultati in modo oggettivo 
• Applicare TPM senza cultura aziendale condivisa 
• Ignorare il miglioramento continuo 

Scopriamoli insieme.

1) TPM: Separare la manutenzione dalla produzione

Uno dei presupposti fondamentali della TPM per l’industria è il coinvolgimento attivo degli operatori nella manutenzione quotidiana.
Quando si mantiene una netta separazione tra reparti produttivi e tecnici, si perde il vantaggio della manutenzione autonoma: chi lavora quotidianamente con i macchinari è, infatti, il primo a poterne rilevare anomalie o segnali precoci di malfunzionamento.

Integrare la manutenzione nella routine degli operatori consente invece di ridurre i tempi di intervento, aumentare la responsabilità condivisa e favorire un utilizzo più consapevole degli asset produttivi.

2) TPM: Trascurare la formazione degli operatori

Implementare la TPM nell’industria non significa solo installare sensori o raccogliere dati: richiede una vera e propria rivoluzione culturale, che passa attraverso la formazione del personale.

Troppo spesso le aziende avviano progetti di Total Productive Maintenance senza investire nella preparazione degli operatori.

Senza un’adeguata formazione, la manutenzione autonoma si riduce a una procedura meccanica, priva della consapevolezza necessaria per un reale impatto sull’efficienza produttiva.

Invece, gli operatori formati sanno leggere i segnali di degrado delle macchine, eseguire controlli preventivi e contribuire in modo attivo al miglioramento continuo.

3) Non misurare i risultati in modo oggettivo con la TPM

“Non si può migliorare ciò che non si misura”: questa massima di Lord William Thomson Kelvin, fisico e ingegnere britannico, è particolarmente vera nella TPM all’interno dell’industria.

La mancata misurazione dell’efficacia degli interventi compromette la possibilità di capire se la strategia sta davvero portando benefici.

In particolare, esistono indicatori fondamentali per misurare l’impatto della TPM, tra cui:

• OEE (Overall Equipment Effectiveness): misura la disponibilità, le prestazioni degli impianti e la qualità della produzione.
  
• MTBF (Mean Time Between Failures): indica l’affidabilità delle macchine.
  
• MTTR (Mean Time To Repair): monitora l’efficienza delle attività correttive.

Senza questi dati, si rischia di muoversi alla cieca, con iniziative scollegate dai risultati concreti.

4) Applicare TPM senza cultura aziendale condivisa

La TPM è un sistema olistico, che coinvolge ogni livello dell’organizzazione.

Applicare la TPM all’industria senza costruire una cultura aziendale basata sulla collaborazione e sul miglioramento continuo significa limitare l’efficacia.
Infatti, quando la TPM viene vissuta come un’iniziativa imposta “dall’alto”, anziché come un’opportunità condivisa, si assiste a un rifiuto silenzioso da parte degli operatori, che può sfociare in disinteresse o resistenza passiva.

Creare una cultura TPM, quindi, significa:

• Coinvolgere tutti i dipartimenti nella definizione degli obiettivi.
• Comunicare in modo chiaro i vantaggi attesi.
• Valorizzare i risultati raggiunti.

5) Ignorare il miglioramento continuo nella TPM

Molte aziende vedono la TPM nell’industria come un progetto a scadenza, da “completare” in una fase temporale limitata. È un grave errore.

La TPM nell’industria è efficace solo quando si trasforma in un processo dinamico e continuo.

Il miglioramento costante è parte integrante del sistema: solo attraverso l’analisi dei dati, il confronto tra reparti e l’adozione di nuove tecnologie è possibile progredire verso un modello produttivo realmente snello, resiliente e competitivo.

Trascurare questo aspetto significa fermarsi alle buone intenzioni, senza cogliere i vantaggi di lungo termine che la Total Productive Maintenance può garantire.

Arrivati a questo punto, abbiamo visto i principali errori che un’azienda può commettere quando si parla di TPM ma come si può evitarli?

Le best practice per una TPM per l’industria realmente efficace nell’industria

Per evitare questi errori e ottenere il massimo dalla TPM all’interno dell’industria, suggeriamo alcune buone pratiche emerse dalla nostra esperienza nel settore industriale:

• Standardizzare le attività di manutenzione autonoma, integrandole nei turni produttivi. 
• Monitorare costantemente gli indicatori chiave (OEE, MTBF, MTTR) attraverso sistemi digitali. 
• Coinvolgere i fornitori di tecnologia, per sfruttare funzionalità diagnostiche avanzate. 
• Formare gli operatori in modo pratico, con simulazioni e training on the job. 
• Fissare obiettivi condivisi, integrati nel sistema di valutazione aziendale. 

In particolare, la manutenzione autonoma può essere potenziata tramite soluzioni decentralizzate e moduli I/O intelligenti che riducono il MTTR (tempo medio di riparazione) e ottimizzano il rilevamento dei guasti.

Entriamo nel dettaglio.

Standardizzare la TPM nell’industria per i turni produttivi

La manutenzione autonoma è uno dei pilastri della TPM.

Ma perché sia realmente efficace, non può essere lasciata all’improvvisazione. Va pianificata, integrata nei turni e standardizzata in procedure chiare e ripetibili.

Questo significa definire in modo preciso le attività quotidiane che ogni operatore deve svolgere: pulizia, ispezione visiva, lubrificazione, verifica dei parametri critici.

Standardizzare consente non solo di rendere gli operatori più consapevoli, ma anche di raccogliere dati coerenti e comparabili nel tempo.

Così facendo, le attività diventano parte della routine produttiva, senza interferire con la produttività e anzi contribuendo alla prevenzione di guasti improvvisi, migliorando l’OEE complessivo dell’impianto.

Monitorare OEE, MTTR e MTBF con sistemi digitali

La TPM nell’industria richiede strumenti digitali in grado di offrire monitoraggio continuo e accesso ai dati in tempo reale.

L’uso di indicatori chiave come OEE (efficienza globale degli impianti), MTTR (tempo medio di riparazione) e MTBF (tempo medio tra i guasti) permette di passare da una manutenzione reattiva a una strategia realmente predittiva.

I sistemi digitali di monitoraggio possono essere integrati a livello di campo tramite sensori e moduli I/O intelligenti. Questi dispositivi forniscono dati affidabili su condizioni operative e anomalie, rendendo possibile l’analisi delle tendenze, la programmazione degli interventi e la riduzione drastica dei fermi impianto.

Parallelamente, l’utilizzo di interfacce web o software SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition) per la raccolta dei KPI assicura una gestione trasparente e condivisa delle performance.

Coinvolgere i fornitori di tecnologia nella strategia TPM nell’industria

Un’altra mancanza è considerare i fornitori semplici erogatori di prodotti e servizi.
Al contrario, per una TPM efficace nell’industria, è strategico considerarli partner attivi nel processo di ottimizzazione.

I produttori di dispositivi e sistemi possono fornire soluzioni avanzate di diagnostica, aggiornamenti firmware, training e supporto per l’integrazione nei sistemi esistenti.
Coinvolgere il fornitore fin dalle prime fasi di progettazione o revisione dell’impianto consente di scegliere componenti realmente funzionali agli obiettivi TPM, compatibili con i protocolli già in uso e capaci di abilitare il monitoraggio delle condizioni operative.

Questo approccio permette di allineare le scelte tecnologiche agli obiettivi aziendali di riduzione guasti, efficienza energetica e ottimizzazione della manutenzione.

Formare gli operatori in modo pratico e continuo

Una delle leve più forti della TPM nell’industria è il coinvolgimento diretto degli operatori nella manutenzione. Ma questo coinvolgimento deve essere supportato da un percorso formativo solido, che unisca teoria e pratica.

L’obiettivo non è solo insegnare le procedure, ma aumentare la consapevolezza tecnica degli operatori.

Un operatore che sa riconoscere in anticipo i segnali di malfunzionamento o che è in grado di intervenire in sicurezza sui moduli decentralizzati contribuisce concretamente alla riduzione dei fermi e alla continuità operativa.

Inoltre, la formazione migliora l’engagement interno e rafforza la cultura della responsabilità diffusa.

Fissare obiettivi condivisi e integrati nei sistemi di valutazione

La TPM non è un progetto isolato, ma deve essere coerente con gli obiettivi di performance aziendale. Per questo è fondamentale fissare obiettivi chiari, misurabili e condivisi con tutto il personale coinvolto.

La definizione di KPI legati alla manutenzione (ad esempio, numero di interventi preventivi eseguiti, riduzione del MTTR, incremento dell’OEE) permette di monitorare i progressi e orientare le risorse verso risultati concreti.

Incorporare questi obiettivi nei sistemi di valutazione e incentivazione contribuisce a rafforzare l’adesione e l’impegno. Ogni figura aziendale, dal manutentore al team leader, ha un ruolo chiave nel successo della TPM.

Il monitoraggio regolare delle performance e il feedback continuo facilitano il miglioramento costante, che è il cuore pulsante della filosofia TPM.

Le soluzioni Murrelektronik per la TPM nell’industria

In Murrelektronik sviluppiamo tecnologie pensate per supportare l’implementazione della TPM nell’industria fin dalle prime fasi di progettazione degli impianti, con l’obiettivo di garantire continuità operativa, ridurre i tempi di inattività e migliorare l’efficienza complessiva.

I nostri dispositivi – dai moduli I/O attivi alle interfacce intelligenti, fino ai sistemi di diagnostica decentralizzata – consentono di identificare tempestivamente anomalie, facilitare interventi rapidi e rendere davvero efficace la manutenzione autonoma e predittiva.

Grazie alla piena compatibilità con SCADA e MES (Manufacturing Execution System), le nostre soluzioni offrono una visibilità estesa sull’intera architettura industriale, semplificando la raccolta e analisi dei dati operativi in tempo reale.

Ma è con il nostro approccio alla digitalizzazione che raggiungiamo il massimo valore: attraverso un’architettura decentralizzata, portiamo intelligenza a bordo macchina, riducendo la complessità dei cablaggi e aumentando la rapidità di reazione ai guasti.

Le nostre tecnologie, come i moduli IO-Link, gli switch industriali e il sistema Vario-X, sono pensati per integrare direttamente nel campo funzionalità avanzate di diagnostica e controllo, trasformando ogni nodo della rete in un punto attivo di monitoraggio e intervento.

Questo approccio si sposa perfettamente con l’adozione del Digital Twin: sviluppiamo gemelli digitali degli impianti che permettono di simulare, testare e ottimizzare le operazioni prima ancora della messa in funzione, abilitando una manutenzione predittiva basata su dati reali e scenari simulati.

Il Digital Twin non solo migliora la gestione dei guasti, ma diventa anche uno strumento formativo potente, permettendo agli operatori di acquisire competenze con simulazioni realistiche e senza impattare sulla produzione reale.