Manutenzione estiva degli impianti industriali: come ottimizzarla

L’estate non è solo la stagione delle alte temperature, è anche un periodo strategico per dedicarsi alla manutenzione estiva degli impianti industriali, ottimizzando tempi e risorse durante eventuali pause produttive.

Umidità, calore e, in alcuni casi, picchi produttivi o fermate programmate, mettono a dura prova la continuità operativa delle macchine. Ma allora, come bisogna prepararsi per affrontare al meglio i mesi più caldi dell’anno?

In questo articolo esploriamo con un approccio tecnico e strutturato la manutenzione estiva, analizzando le attività da pianificare, gli strumenti da adottare e il ruolo delle tecnologie predittive.

Pianificazione preventiva: la checklist per la manutenzione estiva degli impianti industriali

L’ottimizzazione della manutenzione estiva inizia prima ancora di mettere mano agli impianti industriali.

Una checklist dettagliata consente di organizzare le attività con metodo e anticipare eventuali criticità.

Ecco cosa non deve mancare nel piano di verifica prima della pausa produttiva:

1. Ispezione visiva e funzionale dei componenti critici
   
2. Verifica dei sistemi di raffreddamento e ventilazione 
   
3. Controllo dei livelli di lubrificazione 
   
4. Analisi della rete elettrica e delle connessioni
   
5. Pulizia di filtri, prese d’aria e quadri elettrici 

Entriamo nel dettaglio di questi punti.

1. Ispezione visiva e funzionale dei componenti critici

Prima di procedere con qualsiasi intervento, è essenziale eseguire un’ispezione approfondita su tutti i componenti considerati ad alto impatto operativo: motori, pompe, attuatori, compressori e sistemi di controllo.

Oltre alla semplice osservazione visiva, è consigliabile effettuare test dinamici per rilevare eventuali vibrazioni anomale, sbilanciamenti o segni di decadimento prestazionale. In molti casi, un componente può sembrare integro esternamente, ma mostrare inefficienze quando sottoposto a carichi operativi.

La diagnostica predittiva, se supportata da sensori intelligenti, può restituire dati preziosi anche su usura interna e variazioni nei consumi elettrici. Individuare questi segnali prima della pausa permette di pianificare interventi puntuali senza attendere il manifestarsi del guasto. Una manutenzione basata sull’evidenza migliora l’efficienza generale dell’impianto.

2. Verifica dei sistemi di raffreddamento e ventilazione

I sistemi di raffreddamento e ventilazione sono tra gli elementi più sollecitati durante il periodo estivo e, se trascurati, possono diventare la causa primaria di arresti macchina improvvisi.

È fondamentale controllare attentamente le condizioni di ventole, scambiatori di calore, serpentine e raffreddatori a liquido, valutando l’eventuale presenza di ostruzioni, perdite o depositi che ne possono ridurre l’efficienza.
La sostituzione di filtri sporchi o ventole usurate può sembrare un intervento marginale, ma ha un impatto diretto sulle prestazioni termiche dell’intero impianto.

Nei sistemi ad alta densità di potenza, anche pochi gradi di temperatura in più possono determinare uno stress meccanico importante. Inoltre, il controllo del flusso d’aria nei quadri elettrici e nei contenitori dei dispositivi elettronici è indispensabile per evitare il surriscaldamento dei moduli di controllo. Una ventilazione efficace è il primo presidio contro le derive termiche.

3. Controllo e sostituzione dei lubrificanti

Durante l’estate, l’aumento delle temperature ambientali influisce direttamente sulla viscosità e la stabilità termica dei lubrificanti, con conseguenze evidenti su attrito, dissipazione e usura.

Per questo motivo, è necessario verificare con attenzione sia il livello che le condizioni del lubrificante, analizzando eventuali segni di contaminazione da acqua, polvere o particelle metalliche.

Dove necessario, è opportuno provvedere alla sostituzione con prodotti formulati per lavorare in regime termico elevato, meglio se con additivi anti-ossidanti e anti-usura.
La corretta lubrificazione di cuscinetti, guide lineari, riduttori e giunti non solo riduce l’attrito, ma protegge le superfici metalliche dall’ossidazione e dall’ingresso di agenti contaminanti.

Un lubrificante degradato, invece, accelera l’invecchiamento delle superfici meccaniche e può causare danni irreversibili, soprattutto durante lunghi periodi di inattività seguiti da rapide ripartenze.

4. Analisi della rete elettrica e delle connessioni

Uno degli aspetti spesso sottovalutati della manutenzione preventiva riguarda la verifica dell’infrastruttura elettrica, inclusi cavi di potenza, connessioni, morsettiere, connettori industriali e alimentatori.

Le vibrazioni, il calore e l’umidità estiva possono provocare allentamenti meccanici, ossidazione dei contatti o microfessurazioni nelle guaine isolanti, aumentando così il rischio di cortocircuiti, dispersioni o disconnessioni intermittenti.

Per questo è fondamentale affiancare all’analisi visiva una serie di test strumentali, come la misura della resistenza di isolamento, la continuità di massa e il controllo termografico dei punti caldi.

Particolare attenzione va posta sui componenti soggetti a cicli termici elevati o vicini a fonti di calore, come i trasformatori o le linee di alimentazione di azionamenti. La qualità della connessione elettrica, soprattutto se modulare, è un elemento chiave per la continuità operativa.

5. Pulizia di filtri, prese d’aria e quadri elettrici

L’accumulo di polveri sottili, oli e residui nei filtri, nelle prese d’aria e all’interno dei quadri elettrici rappresenta un rischio concreto per la ventilazione, la dissipazione del calore e l’integrità dei componenti elettronici.

Questi depositi, spesso invisibili a occhio nudo, possono comportarsi come conduttori o isolanti a seconda dell’umidità, causando cortocircuiti o surriscaldamenti localizzati. La pulizia deve essere eseguita con strumenti idonei e senza l’uso di agenti aggressivi che possano danneggiare le superfici sensibili o le protezioni IP.

È buona norma rimuovere non solo lo sporco visibile, ma anche quello depositato nelle canaline, dietro le ventole o vicino ai moduli I/O. Nei casi più critici, può essere utile sostituire direttamente i filtri anziché limitarsi alla semplice pulizia. Una manutenzione accurata delle vie d’aria garantisce un raffreddamento uniforme e prolunga la vita utile dei dispositivi installati.

Un approccio integrato tra manutenzione, produzione e sicurezza

La manutenzione estiva non è un’attività isolata: è un processo che impatta direttamente sulla produttività futura e sulla sicurezza dell’intero impianto.
Per questo, uno dei fattori critici di successo è la coordinazione efficace tra i reparti aziendali coinvolti.

Per ottenere risultati concreti, infatti, è necessario:

• Pianificare gli interventi in sinergia con il reparto produzione, riducendo interferenze e garantendo il rispetto delle scadenze.
• Assicurare la conformità alle norme di sicurezza, dotando i tecnici degli strumenti e dei DPI necessari.
• Mantenere una comunicazione continua tra manutentori, supervisori e responsabili di stabilimento, per aggiornamenti in tempo reale. 

Entriamo nel dettaglio.

Pianificare gli interventi di manutenzione estiva in sinergia

Quando la manutenzione viene programmata senza tenere conto dei cicli produttivi o delle fasi di setup delle linee, il rischio è quello di generare interferenze, rallentamenti o addirittura conflitti di risorse. Al contrario, un confronto preventivo con il reparto produzione consente di identificare le finestre operative ottimali, definire le priorità di intervento e ridurre al minimo gli impatti sulla continuità dei processi.

Questo approccio condiviso consente non solo di rispettare le tempistiche, ma anche di aumentare l’efficacia delle attività svolte.

Conformità alle normative di sicurezza

La conformità alle normative di sicurezza deve essere al centro di ogni operazione.

Interventi su quadri elettrici, gruppi di potenza o linee pneumatiche richiedono una valutazione dei rischi puntuale e l’impiego rigoroso dei DPI adeguati.

La disponibilità di strumenti certificati, sistemi di lockout/tagout e procedure operative standardizzate è fondamentale per tutelare il personale tecnico e garantire la conformità alle direttive nazionali ed europee.

Comunicazione continua tra i reparti

Un altro elemento imprescindibile è la comunicazione continua tra i reparti.

Aggiornamenti in tempo reale sullo stato di avanzamento degli interventi, su eventuali anomalie rilevate o su criticità emerse durante la manutenzione consentono una risposta rapida e coordinata.

In questo senso, l’adozione di piattaforme digitali condivise o dashboard di manutenzione consultabili da più attori facilita il monitoraggio e aumenta la trasparenza interna.

Adottare un approccio integrato tra manutenzione, produzione e sicurezza non significa solo essere più organizzati ma costruire una cultura aziendale orientata alla responsabilità condivisa, dove ogni reparto è consapevole del proprio ruolo nel garantire l’efficienza e la disponibilità dell’impianto. Un risultato che si riflette in una maggiore qualità esecutiva, una riduzione dei margini di errore e una gestione più snella ed efficace delle risorse.

Gli errori da evitare nella manutenzione estiva degli impianti industriali

Anche i piani meglio concepiti possono fallire se si trascurano alcune buone pratiche.

Ecco gli errori più frequenti che è bene evitare:

• Pianificare tardi: aspettare l’ultimo momento porta a interventi superficiali o incompleti.
• Sottovalutare lubrificazione e raffreddamento, due fattori chiave nei mesi caldi.
• Ignorare il potenziale delle tecnologie digitali, rinunciando a una manutenzione data-driven.
• Agire in compartimenti stagni, senza coinvolgere tutti i reparti interessati.

Evitare queste criticità significa garantire la massima efficienza dell’impianto in un periodo in cui anche un piccolo fermo può avere impatti significativi.

Le soluzioni di Murrelektronik per supportare la manutenzione estiva degli impianti industriali

In Murrelektronik conosciamo bene le sfide che la manutenzione estiva comporta per chi lavora in ambienti industriali.

Per questo mettiamo a disposizione un ecosistema di soluzioni pensate per semplificare, digitalizzare e rendere più sicura ogni fase del processo manutentivo.

Le nostre tecnologie includono:

• Sistemi di automazione decentralizzata con architetture scalabili e configurabili.
• Moduli I/O intelligenti, che consentono di raccogliere dati ambientali e operativi in tempo reale.
• Tecnologie plug & play, che semplificano la sostituzione e l’aggiornamento di componenti anche in contesti ad alta rotazione.
• Connessioni industriali robuste e testate al 100%, progettate per resistere a temperature elevate, vibrazioni e agenti contaminanti.