Le Acciaierie di Třinec CS automatizzano la produzione di tubi di acciaio con Murrelektronik

Come si rinnova un impianto industriale che ha più di 180 anni, trasformando una tecnologia datata in un sistema connesso, efficiente e adeguato alle necessità dell’industria moderna?

È la sfida che Třinecké železárny, la più grande acciaieria della Repubblica Ceca e uno dei principali produttori di acciaio in Europa, ha lanciato al Gruppo Murrelektronik quando ha deciso di modernizzare completamente il proprio laminatoio per tubi.

Un progetto ambizioso, che ha richiesto competenze avanzate di automazione, soluzioni robuste e un approccio orientato alla digitalizzazione.

In questo articolo racconteremo come l’azienda è riuscita a rivoluzionare i propri processi, migliorando la qualità dei prodotti e riducendo drasticamente gli sprechi e i costi di manutenzione.

Třinecké železárny: da 186 anni al servizio dell’acciaio

Fondata nel 1839, Třinecké železárny è una delle acciaierie più antiche e importanti della Repubblica Ceca. L’azienda produce un’ampia gamma di prodotti siderurgici – dai semilavorati ai tubi d’acciaio senza saldatura – destinati a settori come costruzioni, energia e automotive.

Con più di 7.000 dipendenti e una capacità produttiva annuale di oltre 2,5 milioni di tonnellate di acciaio, Třinecké železárny si distingue per una cultura industriale che unisce tradizione e innovazione, puntando costantemente su efficienza e automazione intelligente.

La sfida: passare dall’energia della fiamma all’automazione nella produzione dell’acciaio

Negli ultimi anni l’azienda ha avviato un piano di modernizzazione mirato a migliorare la qualità dei processi e a ridurre sprechi e consumi. Tra gli interventi più significativi spicca l’ammodernamento completo del laminatoio per tubi, un progetto che ha trasformato il cuore produttivo dell’impianto.

Quando Třinecké železárny ci ha coinvolti, l’obiettivo era chiaro: sostituire un sistema di taglio in funzione dal 1962, basato su una tecnologia di combustione a fiamma ormai superata.
Quel metodo, oltre a richiedere grandi quantità di energia, comprometteva la qualità superficiale dei semilavorati, generando irregolarità, scarti e la necessità di costosi interventi di rettifica.

Ecco quanto ci ha riferito Ondřej Slováček, responsabile del reparto di assistenza per l’automazione industriale di Třinecké železárny:

“La tecnologia originale di combustione a fiamma era obsoleta per molte ragioni. Non solo era dispendiosa dal punto di vista energetico, ma aveva anche un impatto negativo sulla qualità della superficie dei semilavorati. Il risultato era una superficie di combustione non uniforme, la generazione di scarti di processo e altri problemi che aumentavano la necessità di interventi aggiuntivi come la rettifica e la risoluzione dei problemi”.

Per superare questi limiti, abbiamo consigliato a Třinecké železárny di installare due nuove macchine da taglio per i lingotti semilavorati provenienti dal processo di colata continua.

Con il nuovo sistema, la lavorazione è diventata più efficiente e controllata:
la qualità dei prodotti è migliorata sensibilmente e i consumi di energia, materiali e manodopera si sono ridotti in modo significativo.

Il risultato è un impianto più stabile, efficiente e sostenibile, capace di coniugare produttività e qualità: un passo decisivo nel percorso di digitalizzazione e automazione che Třinecké železárny ha intrapreso per restare competitiva in un mercato globale in continua evoluzione. 

Come Murrelektronik ha risposto alle esigenze di Třinecké železárny

Sin dalle prime fasi del progetto, abbiamo collaborato strettamente con il team tecnico di Třinecké železárny per costruire una soluzione su misura, capace di coniugare innovazione, affidabilità e semplicità d’integrazione.

La nostra priorità era ridisegnare l’architettura dell’impianto in modo più modulare e intelligente, introducendo una tecnologia che garantisse un monitoraggio costante dei dati di campo e una maggiore trasparenza diagnostica.

Per farlo, abbiamo scelto una combinazione strategica tra i moduli MVK Pro e la tecnologia IO-Link.

Questa integrazione ha permesso di:

• semplificare la struttura di rete, eliminando componenti non necessari
• ridurre i tempi di cablaggio e messa in servizio
• migliorare la diagnostica predittiva grazie alla raccolta di dati in tempo reale
• aumentare la disponibilità dei macchinari e la continuità produttiva.

Entriamo nel dettaglio delle soluzioni.

MVK Pro: il cuore intelligente del nuovo impianto

I moduli MVK Pro si sono rivelati fondamentali per affrontare le sfide di un ambiente produttivo complesso come quello siderurgico.

Dotati di otto porte master multifunzionali e due porte M12 codificate L con capacità di corrente fino a 16 A, consentono di fornire energia direttamente ai dispositivi ad alta potenza senza ricorrere ad alimentatori esterni.

Questa caratteristica, unita alla classe di protezione IP67 e a un design robusto, garantisce massima affidabilità anche nelle condizioni più estreme.

Inoltre, la configurazione flessibile delle porte – come ingressi o uscite digitali o IO-Link – consente un adattamento completo a ogni applicazione.

La compatibilità con PROFINET, EtherNet/IP ed EtherCAT rende i moduli perfettamente integrabili negli impianti moderni e interconnessi.

IO-Link: dati chiari per una manutenzione più semplice e predittiva

La tecnologia IO-Link ha giocato un ruolo centrale nel garantire efficienza operativa, manutenzione semplificata e trasparenza dei dati.

Grazie alla gestione standardizzata dei segnali digitali, analogici e IO-Link, l’impianto può oggi contare su un flusso informativo continuo tra campo e sistema centrale.
Questo permette di monitorare ogni dispositivo, reagire rapidamente ai guasti e pianificare con precisione gli interventi di manutenzione preventiva.

IO-Link è inoltre una tecnologia abilitante per l’IIoT, poiché consente di raccogliere e analizzare dati di processo utili per l’ottimizzazione e la diagnostica predittiva, aprendo la strada a una produzione sempre più data-driven.

Dall’automazione all’IIoT: Třinecké guarda al futuro

La modernizzazione del laminatoio per tubi è solo il primo passo del percorso verso la digitalizzazione completa della produzione.

A tal proposito, ecco quanto ha dichiarato Slováček:

“In futuro, vogliamo introdurre un sistema di diagnostica che funzioni al di fuori del nostro sistema SCADA esistente”.

In questo scenario, i moduli MVK Pro continueranno a giocare un ruolo strategico grazie alla loro versatilità, capacità diagnostica integrata e supporto alle applicazioni IIoT.

“La loro flessibilità e affidabilità ci danno la certezza di poter realizzare anche i progetti di modernizzazione più impegnativi”, ha concluso Slováček.

Per noi di Murrelektronik, questa collaborazione rappresenta un esempio concreto di come la tecnologia e la consulenza specializzata possano trasformare la produzione industriale, aprendo la strada a una nuova era di efficienza e sostenibilità.