Industrial IoT oggi: sfide, opportunità e competenze utili in produzione

Negli ultimi anni l’Industrial Internet of Things (Industrial IoT) ha trasformato il modo in cui le aziende raccolgono dati, monitorano gli impianti e prendono decisioni operative, creando un collegamento sempre più stretto tra produzione, automazione e analisi intelligente delle informazioni.

Oggi un progetto IIoT non riguarda soltanto la connessione delle macchine. Significa creare ecosistemi produttivi capaci di dialogare in tempo reale, ridurre sprechi, prevenire fermi impianto e aumentare la flessibilità produttiva. Ma insieme alle opportunità crescono anche le sfide: integrazione tra OT e IT, gestione dei dati, cybersecurity, scalabilità e competenze tecniche sono temi sempre più centrali per chi opera nel manufacturing.

In questo scenario, le aziende cercano soluzioni semplici da integrare, dispositivi IIoT affidabili e architetture che permettano di rendere l’impianto più intelligente senza aumentare inutilmente la complessità.

Quali sono le figure più richieste in un progetto IIoT nel 2026?

La crescita dell’Industrial IoT sta cambiando rapidamente anche il mercato del lavoro industriale. Le aziende manifatturiere hanno bisogno di figure sempre più trasversali, capaci di muoversi tra automazione, networking industriale, software e analisi dei dati.

Tra i profili più richiesti troviamo:

• IIoT Specialist
• Automation Engineer orientati alla connettività industriale
• Data Analyst per il manufacturing
• OT Cybersecurity Expert

A questi si aggiungono system integrator e tecnici specializzati nella convergenza tra impianti industriali e infrastrutture IT.

La difficoltà principale?

Trovare personale qualificato che conosca contemporaneamente il mondo della produzione e quello digitale. Per questo motivo le aziende stanno investendo sempre di più nella formazione interna e nella collaborazione con partner tecnologici capaci di supportare sia l’infrastruttura fisica sia la parte software.

In un progetto IIoT non basta raccogliere dati: serve comprendere quali informazioni hanno un reale valore operativo. È qui che sono necessarie persone con competenze ibride, in grado di interpretare i segnali provenienti dalla linea produttiva e trasformarli in decisioni utili per manutenzione, qualità ed efficienza energetica.

Come imparare a prevenire colli di bottiglia tra OT e IT

Uno degli ostacoli più comuni nell’Industrial Internet of Things riguarda la comunicazione tra OT e IT.

Per anni questi due mondi sono cresciuti separatamente: da una parte la produzione, focalizzata su continuità operativa e affidabilità; dall’altra i sistemi informatici, orientati a dati, sicurezza informatica e connettività.

Oggi questa separazione non è più sostenibile: un impianto intelligente richiede un flusso continuo di informazioni tra sensori, PLC, sistemi MES, ERP e piattaforme cloud. Se l’infrastruttura non è progettata correttamente, il rischio è creare colli di bottiglia che rallentano i processi e limitano il valore del progetto.

Per evitare questi problemi è fondamentale lavorare su alcuni aspetti chiave:

• standardizzazione della comunicazione industriale; 
• interoperabilità tra dispositivi IIoT; 
• gestione chiara degli accessi ai dati; 
• segmentazione della rete industriale; 
• architetture modulari e scalabili. 

Anche la semplicità di installazione gioca un ruolo decisivo: soluzioni decentralizzate e sistemi plug & play permettono infatti di ridurre la complessità di cablaggio e velocizzare l’integrazione tra campo e software gestionale.

Big Data o Smart Data? Come scegliere pochi dati utili

Uno degli errori più frequenti è pensare che più dati si raccolgono, meglio sia. In teoria suona ragionevole, in pratica il risultato è quasi sempre lo stesso: un’inondazione di informazioni che nessuno riesce a processare, analizzare o trasformare in decisioni.

Per questo motivo oggi si parla sempre più di Smart Data invece che di Big Data. L’obiettivo non è accumulare dati, ma identificare quelli realmente utili per migliorare la produzione.

Un sistema Industrial IoT efficace deve aiutare gli operatori a capire:

• quali macchine stanno rallentando la produzione; 
• dove si verificano micro fermate; 
• quali componenti rischiano guasti imminenti; 
• come ottimizzare consumi energetici e manutenzione. 

Raccogliere tutto indiscriminatamente rischia invece di creare overload informativo, aumentando complessità e costi di gestione.

La vera sfida di un progetto IIoT è quindi costruire una strategia dati focalizzata su KPI chiari e obiettivi misurabili. In questo contesto diventano fondamentali dashboard intuitive, notifiche intelligenti e sistemi capaci di filtrare automaticamente le informazioni più rilevanti.

Cloud e dashboard per utenti diversi: accessi, API, notifiche e valore operativo

Uno dei vantaggi principali dell’Industrial IoT è la possibilità di rendere i dati disponibili in tempo reale a figure aziendali differenti.

Produzione, manutenzione, qualità, energy manager e management hanno però esigenze diverse. Un manutentore, ad esempio, potrebbe aver bisogno di alert immediati su anomalie e temperature critiche, mentre un responsabile di stabilimento potrebbe voler monitorare OEE, consumi o performance di linea aggregate.

Per questo le moderne piattaforme IIoT devono offrire dashboard personalizzabili, accessi profilati e notifiche specifiche in base al ruolo dell’utente.

Anche le API (Application Programming Interface) diventano sempre più importanti perché permettono di integrare facilmente i dati raccolti dai dispositivi IIoT con software aziendali, sistemi MES, ERP o piattaforme cloud esterne.

L’obiettivo finale non è visualizzare più dati, ma prendere decisioni più rapide e precise: un’infrastruttura IIoT efficace deve quindi semplificare l’accesso alle informazioni, migliorare la collaborazione tra reparti e rendere i processi più reattivi.

Decentralizzazione a bordo macchina: come rendere l’impianto più scalabile

Per supportare in modo efficace la raccolta e lo scambio dei dati, anche l’infrastruttura di campo deve essere progettata in modo flessibile e scalabile.

In questo contesto, la decentralizzazione a bordo macchina permette di collegare sensori, attuatori e moduli I/O direttamente vicino al processo produttivo, riducendo la necessità di grandi quadri elettrici centralizzati e semplificando la comunicazione tra il campo e i sistemi superiori.

Portare connessioni e funzioni diagnostiche vicino alla macchina consente di ridurre i cablaggi, velocizzare l’installazione e rendere più semplice la manutenzione dell’impianto.

I vantaggi operativi sono numerosi:

• maggiore scalabilità dell’impianto;
• tempi di installazione ridotti;
• manutenzione più semplice;
• diagnostica più puntuale;
• minori costi di cablaggio;
• espansione più rapida delle linee produttive.

Questo approccio è particolarmente utile per le aziende che devono adattare frequentemente la produzione, ampliare gli impianti o integrare nuove linee. La decentralizzazione contribuisce così a creare un’infrastruttura IIoT più modulare, connessa e pronta a evolvere nel tempo.

Le soluzioni Murrelektronik per progetti industriali connessi

In Murrelektronik siamo convinti che l’Industrial IoT si costruisca dal basso: dalla connessione fisica del campo, dalla qualità del dato raccolto alla sorgente, dalla robustezza dei componenti che fanno girare il sistema ogni giorno, in ogni condizione.

La nostra gamma di prodotti per i progetti IIoT è pensata esattamente per questo e, in molti casi, va oltre la semplice connettività, abilitando l’accesso diretto ai dati tramite protocolli nativi IIoT.

• pure.IO – Master IO-Link multiprotocollo di nuova generazione: è la nostra piattaforma più recente, progettata specificamente per rispondere alle esigenze dell’automazione connessa.

Supporta nativamente REST API e MQTT, rendendo i dati di campo immediatamente disponibili a sistemi cloud, SCADA o piattaforme di analisi, senza layer di traduzione aggiuntivi. 

Autoconfigurazione per canale, design compatto (fino al 20% più piccolo rispetto ai moduli fieldbus tradizionali) e diagnostica avanzata porta per porta: pure.IO è il punto di ingresso ideale per chi vuole costruire un’architettura IIoT seria partendo dall’infrastruttura di campo.

• Moduli master IO-Link: i nostri moduli Impact67 Pro e MVK Pro espongono i dati di campo tramite OPC UA, JSON REST API e MQTT, i protocolli più diffusi dell’ecosistema IIoT. Questo significa che ogni sensore connesso diventa interrogabile da qualsiasi sistema superiore, senza dover riscrivere il programma PLC né aggiungere hardware dedicato.

Ogni nostro prodotto è progettato per garantire una trasmissione affidabile dei dati dal sensore al cloud, assicurando al tempo stesso la robustezza e la continuità operativa richieste negli ambienti industriali.